Category: Tips and Tricks

Questo è il secondo articolo che approfondisce la rimozione del truciolo. Nel primo articolo ci siamo concentrati sulle operazioni di truciolatura, come si stanno innovando in relazione all’evoluzione tecnologica e scientifica.

Le lavorazioni che prevedono la formazione di truciolo

Tornitura – il pezzo viene ruotato durante la lavorazione, può essere esterno o di fronte, generalmente ha una bassa produttività, aumentabile con macchine automatizzate. Non ha bisogno di lavoratori specializzati.

Trivella – è usata per lavorare superfici interne o profili per l’allargamento di fori o la creazione di solchi. Caratteristica fondamentale è la rigidità dell’utensile, per evitare la generazione di vibrazioni che potrebbero compromettere la stabilità del macchinario.

Foratura – è la lavorazione per la realizzazione di fori circolari di varie dimensioni e profondità. Avviene in due modi, infilando l’utensile all’interno del foro, o per piccole correzioni sul diametro. Il processo è altamente produttivo e può essere fatto solo con manodopera specializzata.

Taglio – Generalmente, è una piccola parte di un processo produttivo.

Filettatura – Interna o all’aperto, esegue l’accoppiamento elicoidale tra due elementi su superfici.

Zigrinatura – Modifica la morfologia superficiale di una superficie di rivoluzione, generalmente cilindrica, attraverso una successione predeterminata di piccole incisioni.

Fresatura – Attua forme di vario tipo con strumenti di taglio che ruotando rimuovono il materiale. È una lavorazione estremamente versatile, con produttività medio-bassa, che prevede manodopera professionale e specializzata.

Brocciatura – Esegue profili, tagli, fessure, sezioni dentate su superfici piane interne o esterne, con una buona finitura superficiale. La prestazione è avanzata ma riguarda strumenti piuttosto costosi.

Rettifica – Processo produttivo finalizzato all’eliminazione di eventuali deformazioni, con elevata precisione di lavorazione e notevole grado di finitura superficiale. È una lavorazione costosa e che richiede abilità e specializzazione.

Shaping – Viene eseguito su superfici piane o profili rettilinei di parti relativamente piccole ed è adatto per piccoli lotti produttivi.

Piallatura – Simile alla modellatura, dalla quale si differenzia per essere adatta a grandi superfici.

L’efficacia delle lavorazioni di rimozione del truciolo

Troppo spesso ci si concentra sul contenimento dei costi complessivi di produzione.

Ottimizzare l’intero processo a fronte di un costo maggiore, permette invece di raggiungere alti rendimenti economici per ciclo produttivo. Gestito complessivamente in maniera più strutturata ed efficace, un processo quale la rimozione del truciolo riesce così a contenere il costo per unità. Lo stesso controllo qualità per l’individuazione di difetti e non conformità, comporta costi ed eventuali dilazioni nelle tempistiche di consegna che possono aumentare, nel caso i difetti di produzione non vengano risolti.

Organizzazione e flessibilità sono necessari in un mercato molto attivo, e che richiede tempi di realizzazione sempre più brevi. La mancata reattività ed efficacia determinano spesso un forte turn over del parco clienti, con conseguenze sui costi di gestione e commerciali.

Questo è il primo articolo che approfondisce la rimozione del truciolo. Nel secondo articolo ci concentriamo sulle varie lavorazioni che producono trucioli.

Le operazioni di truciolatura sono il cuore della tecnologia meccanica, si innovano al passo con l’evoluzione tecnologica e scientifica

Con la lavorazione a truciolo si intendono tutti i processi manuali o automatizzati dove il materiale è soggetto a modifiche di forma. Queste ultime vengono eseguite da uno strumento che sottrae materiale: per questo motivo i processi di asportazione sono definiti tecnologia sottrattiva.

I processi di rimozione dei trucioli consentono di ottenere gradi di finitura superficiale e precisione dimensionale conformi alle specifiche tecniche più stringenti, soprattutto quando la forma è complessa.

Sono diverse le variabili che influenzano questi processi:

• lo strumento (forma e materiale);
• i parametri tecnologici (velocità di taglio, velocità di avanzamento e profondità di passata);
• la gestione del refrigerante (qualità, grado di pulizia e pressione), la macchina utensile e il materiale per essere lavorato.

Le operazioni di rimozione dei trucioli possono essere suddivise in due macro-famiglie: quelle per l’implementazione di pezzi con forme assiali-simmetriche, cioè con simmetria rotazionale, e quelli per produrre qualsiasi forma, anche molto complessa. Indipendentemente dal processo, le fasi di lavorazione prevedono operazioni di sgrossatura, con la rimozione di grandi volumi di materiale e processi di finitura per raggiungere le specifiche del progetto. Le operazioni aggiuntive di semi-finitura e super-finitura possono essere necessarie solo in casi particolari.

L’evoluzione della rimozione del truciolo

La rimozione del truciolo ha avuto varie fasi evolutive. Come è facile immaginare, solo da qualche decennio la tecnologia meccanica supporta questa fase, soggetta a continue innovazioni proposte e sviluppate dalle stesse aziende dalla forte richiesta di competitività.
I centri di lavoro, macchine utensili estremamente versatili, sono oggi in grado di eseguire diversi tipi di lavorazione senza doversi così rivolgere ad un parco macchine composito. La scelta tra un centro di lavoro e una macchina utensile è basata sul tipo di produzione (complessità, quantità di pezzi, precisione, ecc.). Oggi ci si dirige verso evoluzioni di HSM – lavorazione ad alta velocità, che garantiscono sempre più risparmio di produttività. Le macchine utensili adatte a un tipo di tecnologia devono avere un mandrino rigido e preciso, sistemi di avanzamento rapido, operazioni frequenti, area di lavorazione pulita con lo smaltimento truciolo molto rapido.

La lavorazione criogenica potrebbe essere lo standard del prossimo futuro, rappresenta ancora una novità e questi processi sono ancora in fase di studio. Nascono dall’esigenza di ridurre l’impatto ambientale connesso ai refrigeranti (Azoto liquido o CO2). Le lavorazioni standard iniziano ad essere affiancate da quelle non convenzionali. Ultrasuoni e laser, oggi possono essere integrate nella stessa macchina, definita ibrida.